换一组
在新能源汽车电池的设计和制造过程中，负极极片在长度和宽度方向上会有多出正极极片之外的部分，这样的设计有助于避免锂枝晶的形成，从而防止电池内短路和热失控，确保电池的安全性和稳定性，因此极片对齐度是一个重要的参数，属于电池必须检测的项目。
手动测量极片对齐度已远远满足不了当前电池的生产节拍，因此我们结合目前火热的深度学习方法来训练AI模型，从而支持为客户定制电池极片对齐度的自动分析和测量模块，也就是接下来会介绍到的电池对齐度自动测量模块，可以自动测量每组极片的对齐度，用色差图的形式展现测结果, 以及异常极片的位置。
极片对齐度自动测量能够带来的好处主要有以下三点：
01
质量控制:
能够实现高效率和高精度的检测，这有助于提高电池生产质量和可靠性，降低因极片对齐度不好而引起的质量问题和售后风险。
02
降本增效:
可以提高检测的效率，减少人工操作时间和成本。
03
数据追溯:
会记录每个电池的极片对齐度测量结果，这些数据可以用于追溯和分析。通过收集和分析极片长度数据，生产企业可以优化生产工艺，改进电池设计，并进行质量改进，从而不断提升产品质量和性能。
一
对齐度模块自动测量流程
01
使用DeepVision平台上传数据，通过标注训练模型，或者购买蔡司已有的AI模型。
02
ZEISS INSPECT X-Ray软件内使用极片对齐度自动测量模块。
二
电芯类型以及输出形式
01
通过AI训练得到的模型为不同电池的智能检测提供了灵活性，兼顾了不同的电池类型，可支持几乎市面上所有电芯种类。
02
提供了多种不同的测量模式：多段线/负极直线检测/负极曲线检测。
03输出模式
带有颜色警示的公差直方图为用户带来直观的数据结果展示。
三
模块特色
01 可靠的鲁棒性
由于是基于AI训练的模型，对于低信噪比的图像依然可以良好运行，同时检测的结果保持高度一致。
02 优越的测量重复性
极片对齐度自动测量也有着良好的重复性。对于重复扫描次数大于20次的样品分析，最终X，Y方向的结果重复性优于60um。
03 多电芯识别
可支持多电芯同时识别并输出
04 支持编辑脚本简化流程
对于大量相似数据的处理，可通过脚本编辑大幅度缩短用户操作时间与数据处理时间。
